缩短周期时间：好的做法与坏的做法对比

周期时间是从开始处理某个条目到完成的经过时间。减少周期时间对几乎所有组织都有利：更短的周期时间意味着更快地向客户交付、更低的库存成本和出现问题时更快的反馈。2022年，供应链中断影响交付时间线，客户期望更快响应，周期时间减少是许多组织的高优先级运营改进。但周期时间减少经常被尝试且经常被错误实施。以下是好坏实践的直接比较。

坏的周期时间减少的样子

• 坏的：只专注于增值步骤的周期时间减少。在大多数流程中，大部分经过时间不是花在增值步骤上——而是在等待。一个制造需要两小时但在开始前在队列中等待三天，完成后在成品仓库等待两天再装运的产品，尽管只有两小时的增值工作，但周期时间为五天。攻击两小时的生产时间而忽视五天的等待几乎没有任何效果。

• 坏的：使用平均值衡量周期时间。四天的平均周期时间看起来可能可以接受，但如果分布高度变化——某些订单一天完成，某些需要12天——平均值是误导性的。客户关心他们特定订单的周期时间，而非平均值。高周期时间变异性通常是比高平均周期时间更重要的问题。

• 坏的：在不考虑对整个系统影响的情况下减少某一步骤的周期时间。如果下一步无法吸收增加的吞吐量，加速流程中一个步骤可能在下一步创建更大队列。系统级周期时间由瓶颈决定，而非由最快步骤决定。加速非瓶颈步骤会浪费资源且不会减少整体周期时间。

好的周期时间减少的样子

• 好的：映射完整周期时间，包括所有等待时间。价值流映射识别流程中的每个步骤，并量化每个步骤的处理时间和等待时间。这使等待时间主导周期时间变得立即可见，并将改进精力引导到减少队列而非加速处理。

• 好的：首先识别并解决瓶颈。约束理论对周期时间减少的方法将每个改进努力集中在限制整个系统吞吐量的单一步骤上。改进瓶颈可改善总系统吞吐量；改进任何其他步骤则不能。

• 好的：减少周期时间变异性以及平均周期时间。使流程更可预测——减少平均值周围的方差——与减少平均值本身一样有价值。可靠地在四天内完成的流程对大多数客户来说比有时在两天内完成有时在八天内完成的流程更有用。

XNM将精益流程改进和周期时间减少方法论应用于公共部门和资本项目环境。欢迎联系XNM战略咨询团队，探讨贵组织的周期时间减少和流程流改进。