库存ABC分析实战：对所有库存一视同仁会发生什么
对所有SKU采用相同的订货频率、相同的安全库存计算和相同的补货纪律，管理上简单，运营上却代价高昂。2022年，随着采购团队因劳动力短缺而缩减、供应波动居高不下，错误分配采购注意力的代价比以往任何时候都要高。以下描述了一家建材经销商首次开展ABC分析时的发现，以及由此带来的变化。
分析前的状况
这家经销商管理着1200个活跃SKU，涵盖结构木材、紧固件、保温材料和装饰材料四个产品类别。三人采购团队对每个SKU按固定的每周周期下单。缺货最频繁的是结构木材——价值最高、需求最大的商品。而采购团队将大部分时间花在管理紧固件和装饰材料上——这些商品成本低、易采购，即使缺货一周也几乎不影响服务。没有人将这两个事实联系起来。
ABC分析揭示了什么
A类商品（按年度采购金额排名前8%的SKU）：结构木材规格和特种保温材料。这96个SKU占库存总价值的71%，与其他所有商品一样按每周周期订购。
B类商品（后22%的SKU）：标准紧固件套装和装饰材料系列，占库存价值24%。
C类商品（其余70%的SKU）：特种紧固件、装饰线条和小批量定制商品，仅占库存价值5%——却消耗了采购团队约60%的每周下单时间。
这种错位触目惊心：驱动大部分服务风险的商品得到的关注，与那些缺货一周无人察觉的商品毫无二致。
做出了哪些改变
A类商品转为每周专项审查，与两大结构木材供应商签订供应商管理库存协议。 A类商品库存位置由软件触发器每日监控，低于再订货点自动触发预警。每周例会重新分配：A类商品占用前45分钟，B类和C类商品用15分钟处理完毕。
C类商品改为每月订货周期，设定更高的安全库存倍数。 逻辑是：如果C类商品每件2元，维持60天而非30天的库存，额外持有成本微乎其微。C类商品缺货风险也低，但每周管理它们浪费了本应用于A类的时间。
重组后三个月，结构木材缺货情况下降了80%。 采购团队反映，这是他们首次感到真正在妥善管理风险最高的商品。C类商品的每周订货周期被取消，没有收到任何客户投诉。
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