Optimización de inventario: encontrar el equilibrio correcto
El inventario es uno de los activos más malentendidos en la gestión de la cadena de suministro. Mantenerlo es costoso -- capital inmovilizado, espacio de almacén, riesgo de obsolescencia. No tener suficiente también es costoso: ventas perdidas, aprovisionamientos de emergencia a precios elevados, paradas de producción. La optimización de inventario no consiste en minimizarlo como fin en sí mismo -- se trata de encontrar el nivel mínimo que alcanza un estándar de servicio definido, dada la variabilidad real de la oferta y la demanda.
Los tres tipos de inventario
El stock cíclico es consumido y repuesto en el curso normal del negocio; está determinado por las cantidades de pedido. El stock de seguridad protege contra la variabilidad de la demanda y los plazos de entrega; existe porque las previsiones nunca son perfectas. El inventario de anticipación se constituye antes de un evento futuro conocido -- una temporada alta, una promoción planificada, una indisponibilidad del proveedor. El enfoque de gestión adecuado es diferente para cada tipo.
Calcular el nivel correcto de stock de seguridad
La fórmula estándar es: stock de seguridad = Z × σ_PL × D, donde Z es el factor de nivel de servicio, σ_PL es la desviación estándar de la demanda durante el plazo de entrega, y D es la demanda diaria media. El error más frecuente es utilizar el plazo medio y la demanda media sin tener en cuenta su variabilidad. Los niveles de servicio objetivo deben establecerse deliberadamente: un nivel del 99 % exige mucho más stock de seguridad que un nivel del 95 %, y la justificación depende del coste real de una rotura en cada contexto.
La matriz ABC-XYZ para priorizar los esfuerzos de gestión
El análisis ABC clasifica los artículos por contribución al valor total del inventario (los artículos A representan el 20 % de las referencias y el 80 % del valor). El análisis XYZ añade la previsibilidad de la demanda: X (estable), Y (variable), Z (errática). La matriz combinada orienta la asignación de esfuerzos: los artículos AX son el objetivo principal de una gestión rigurosa; los AZ son los más delicados; los BZ y CZ a menudo se prestan mejor a una reposición tipo Kanban.
Errores comunes de optimización
El error más dañino es reducir el stock de seguridad uniformemente como ejercicio de liberación de caja. Una reducción proporcional afecta también a las posiciones ya mínimas y a aquellas cuya rotura es costosa. El segundo error es ignorar la variabilidad de los plazos en los cálculos. El tercero es tratar la optimización de inventario como un proyecto puntual: los parámetros de variabilidad deben revisarse al menos anualmente.
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