控制图：它是什么，它告诉你什么
控制图——又称休哈特图，以20世纪20年代在贝尔实验室发展此概念的沃尔特·休哈特命名——是附有三条参考线的过程数据时序图：中心线（过程均值）、控制上限和控制下限，分别设在均值上下三个标准差处。控制图的首要用途，是区分两种变异：正常且预期的变异（普通原因）和提示异常事件发生的变异（特殊原因）。理解这一区别，是有效过程管理的基础。
普通原因变异与特殊原因变异
普通原因变异是任何过程中固有的自然变异性。它来源于始终存在的许多小的随机因素。若仅存在普通原因变异，该过程被称为"处于统计受控状态"。
特殊原因变异来源于特定的、可识别的来源：一个开始磨损的机器部件、来自不同供应商的新批次材料、未经正确程序培训的操作员、电力波动。特殊原因变异通常表现为控制限外的数据点，或控制限内的异常模式。
关键含义：如果仅存在普通原因变异，请勿调整过程。调整行为正常的过程会引入额外变异，这被称为过度调整，只会让过程变得更糟。
如果出现特殊原因变异，立即停止并调查。控制限外的数据点是某事发生变化的信号，在采取任何其他行动之前先调查原因。
实践中如何读取控制图
按时间顺序描点。 如果数据不按顺序描点或在描点前取平均值，控制图会失去大部分价值。时间序列是检测趋势、连串和偏移的基础。
从数据计算控制限，而非从规格限计算。 控制限是统计性的——由过程中的实际变异推导而来。规格限是客户或设计所要求的。这是两码事，不要将控制限画在规格限处。
寻找标准失控信号。 最常见的包括：单个点在控制限外；连续七个或更多点在中心线同侧（连串）；连续六个点全部朝同一方向移动（趋势）。每一种都值得调查。
过程发生真正变化时重新计算控制限。 如果实施了过程改进且控制图显示持续偏移，原来的控制限不再描述该过程。从新数据重新计算控制限——不再反映当前过程行为的控制限会产生误报信号。
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