Capacidad del proceso: Cp, Cpk y lo que revelan
En la mejora de procesos, dos preguntas parecen similares pero son fundamentalmente distintas: «¿Es estable este proceso?» y «¿Puede este proceso cumplir sus especificaciones?» El control estadístico responde a la primera; la capacidad del proceso — medida por Cp y Cpk — responde a la segunda.
Control vs. capacidad del proceso
Un proceso estable es predecible. Un proceso capaz produce resultados dentro de los límites de especificación definidos por el cliente o el diseño. Los índices de capacidad solo deben calcularse sobre un proceso estable — de lo contrario carecen de significado.
Cp: capacidad potencial
Cp = (LSE - LIE) / (6σ). Este índice compara el ancho de la especificación con la dispersión natural del proceso. Un Cp de 1,0 significa que la dispersión iguala exactamente el ancho de especificación. Cp ignora el centrado del proceso.
Cpk: capacidad real
Cpk = min[(LSE - μ) / (3σ), (μ - LIE) / (3σ)]. Cpk considera tanto la dispersión como el centrado. Un proceso perfectamente centrado tendrá Cpk = Cp; cualquier descentramiento reduce Cpk por debajo de Cp. Por eso Cpk es el indicador más relevante en la práctica.
Interpretación de los valores de Cpk
Cpk < 1,00 — incapaz: el proceso produce defectos. Se requiere acción inmediata.
Cpk 1,00 a 1,33 — marginal: el proceso apenas cumple las especificaciones.
Cpk > 1,33 — capaz: objetivo mínimo generalmente aceptado para procesos existentes.
Cpk > 1,67 — excelente: estándar para nuevos procesos o aplicaciones críticas.
Cpk > 2,00 — nivel Six Sigma.
Limitaciones a tener en cuenta
Los índices asumen un proceso estable y distribución normal. Datos no normales requieren transformación o métodos alternativos. Un Cpk elevado no garantiza cero defectos — estima la probabilidad de defectos bajo las condiciones actuales.